영자가 mbl을 처음 알게된건 101c라는 스피커를 통해서였다. 그 때가 대략… 15년 전쯤의 일인 것 같다. 사실 그 이전에 마크 레빈슨이나 JBL K2 S9500과 제프 롤랜드 모델 9을 보면서 이런 세상도 있구나… 어떤 경험보다도 놀라웠다. 하지만 mbl의 101c를 바라보는 난 굉장한 충격이었다. 이런 구조를 가진 것이 스피커라니… 그리고 세월이 지나고 하이파이에 대한 취미의 열정을 잃지 않은 지금에까지 HiFi.CO.KR을 하면서 꼭 방문하고 싶은 메이커 세손가락 안에 mbl이 있었다는 이야기로 시작하고 싶다.

베를린 중앙역에서 기차를 타고 30분 정도 지나면 이바스발데 역이 내린다. 여기는 동베를린 지역으로 베를린 시내와는 풍경이 사뭇 다르다. 택시를 타고 15분 정도 달리면 mbl의 공장에 도착할 수 있다. 도착 후 첫 느낌은 시골 어느 작은 마을에 위치한 mbl의 공장은 햇살도 좋았고 무척 평화로운 느낌이었다. 공장에서 나를 처음 맞이해준 사람은 프로덕션 매니저인 매티아스였다. 그리고 서로 잠깐 인사를 나눈 후 본격적인 팩토리 투어를 시작하게 되었다.

나로써는 무척 설레이는 일이었다. 지금부터 mbl의 모든 것을 함께 살펴보기로 하자..

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mbl은 거의 모든 부품을 직접 생산해낸다. 자체 생산을 위해 많은 장비를 보유하고 있는데 그 중 많은 알루미늄 부품 파트를 제작하기 위한 CNC 머신을 보유하고 있다. 사진상의 기계는 2006년도에 도입한 모델로 당시 많은 mbl 제품의 부품이 이 CNC 머신을 통해 가공 되었다. 사진에는 나오지 않지만 2008년 mbl은 새로운 모델을 도입하게 되었다고 한다.

이 사진의 주인공은 매우 중요하다. 2011년에 도입한 CNC 머신이다. 현재 이 기계는 mbl의 레퍼런스 모델의 부품을 생산하기 위한 용도로만 사용 된다고 한다. 좀 더 정교한 가공이 가능하며 이는 바로 품질로 이어지는 셈이다. 그래서 mbl은 자사의 제품의 잦은 모델 체인지 없이 롱런을 기록하는 제품들이 많다. 하지만 사실 생산 시기에 따라서 품질이 미묘하게 달라진다고 한다.

이런 품질은 외관의 마감 품질뿐 아니라 내부 부품에서도 차이가 난다고 한다. 이러한 문제는 부품이 단종 될 경우 대체 부품을 찾아야 하는데 더 나은 소자를 사용하기 때문에 발생하는 일이라고 한다. 즉, 제품의 라이프 사이클이 길기 때문에 어쩔 수 없이 발생하는 문제라고 한다.

다른 메이커에선 이를 MK2, MK3로 리비젼 하는데 mbl에선 모델 체인지가 아니기 때문에 이러한 소리 변화에 새로운 리비젼을 붙이지는 않는다고 한다. 예를 들어 초기 생산된 6010D와 최근에 생산된 6010D의 품질은 다소 차이가 있다고 한다.

CNC 머신을 통해 깎여진 볼륨 노브의 사진이다. 이러한 부품들을 모두 mbl에서 직접 깎는다.

볼륨 노브나 정밀할 가공을 필요로 하는 경우 다이아몬드 날을 통해 가공된다. 이 다이아몬드 날은 그렇게 고가의 부품이 아니기 때문에 국내에서도 이뤄진다. 하지만 mbl에서 사용하는 다이아몬드 날의 경우 몽블랑 펜을 생산하기 위해 쓰이는 다이아몬드 날과 같은 것으로 대단한 정밀도를 갖추고 있다고 한다. 실제 mbl 제품의 외관 품질이 무척 뛰어난 이유도 이와 같은 품질을 갖추고 있기 때문이다.

사진은 CNC 머신에서 가공된 알루미늄 파트이다. 이 파트는 탑 모델 라인에 쓰이는 무지향 트위터의 베이스 모듈로 사용된다. 1달 생산량이 얼마나 되는지 정확히 알 수 없었으나 이 부품이 여기 저기 엄청난 수로 가득했다.

사진은 CNC 머신 안에서 mbl의 레퍼런시 모델에 사용되는 리모컨을 가공하는 과정이다.

사진은 가공중에 열을 식히기 위한 과정이다. 실질적으로 많은 메이커들의 알루미늄 가공 품질이 결정되는 요소가 어떻게 깎냐에 따라 달라지게 되는데 여기에는 메이커마다 노하우가 달라 품질이 달라진다.

CNC 머신에서 가공이 끝나고 나온 직후의 리모컨으로 제작된 바디이다. 사진에서도 잘 나오지만 알루미늄 밀링 품질에 있어서 mbl의 기술력은 대단하다. 그래서 리모컨 가격도 엄청나다.

이곳은 제품 외관에 사용하는 부품의 파트를 검수하는 곳이다. 피아노 라커 마감이 제대로 되었는지 일일이 수작업으로 검수하며 품질에 이상이 없을 경우 왁스 작업을 하게 된다. 숙련된 엔지니어에 의해서 진행되며 품질이 되지 않는 경우 전량 폐기처리 한다.

mbl의 모든 부품은 생산 스케쥴에 따라 제작된다. 즉, 부품별로 항상 재고를 갖춰놓게 되며 그 부품은 생산 스케쥴에 맞춰 제작된다. 사진은 왁스 작업이 끝난 후의 부품이다. 사진을 찍기 이전에 눈으로 확인했지만 정말 완벽함을 추구한다. 또한 고정밀을 자랑하는 mbl은 부품을 보관할 때 저렇게 깨끗한 헝겁에 따로 보관을 한다.

이곳은 mbl 제품이 만들어지는 부품을 보관하기 위한 곳이다. mbl은 소스기기부터 스피커까지 사실상 시스템을 생산해 내는 몇 안 되는 하이엔드 메이커이기도 하다. 실제 스피커 제작의 경우 뼈대에서부터 스피커 단자까지 모두 mbl이 생산해 낸다. 그 이유를 물었다.

mbl은 모든 제품을 생산할 때 스펙을 중시 한다는 것이다. 최고의 제품인 만큼 최고의 부품을 엄선하여 제작하는데 실제 코스트 다운을 위해 스펙을 다운하는 메이커가 있다는 것이다. 이런 경우 mbl은 직접 부품을 생산해 낸다고 한다. 예를 들어 스피커 터미널 단자의 경우도 통구리로 절삭 가공하여 사용하는데 이러한 스펙으로 스피커 터미널을 제작하는 곳은 없다고 한다.

mbl의 부품 보관실의 규모는 엄청났다. 놀라운 사실이었지만 mbl의 판매량은 매해 증가하고 있다고 했다. 최근에는 대기 물량이 계속해서 늘어나고 있어 공장을 증축한다는 이야기도 빼놓지 않기 들려주었다.

파트별로 또 그 안에 세분화 시켜 코드로 부품을 나뉘어 두었다. 사진은 mbl 파워앰프에 프론트 패널에 붙이는 파트이다.

사진은 코로나 라인에 사용되는 프론트 패널이다. 생산에서부터 검수까지 완벽하게 마친 부품들만 이곳에 보관된다고 한다. 그래서 불량률이 아주 적다고 한다.

mbl은 보이지 않는 부분까지의 가공도 섬세하게 한다. 사진은 코로나 라인에 쓰이는 프론트 패널의 백 플레이트로 아주 깨끗하게 가공이 되어 있다. 이러한 품질 하나 하나가 지금의 mbl을 유니크 하이엔드 메이커로 발돋음 하는데 인정받을 수 있는 요소가 되었다고 한다. 참고로 이 부품을 생산하는데 걸리는 소요 시간은 개당 1시간이나 소요 된다고 한다.

사진은 mbl 레퍼런스 스피커 101-익스트림에 사용되는 탑 플레이트 커버이다. 스피커 1조에 4개의 부품이 사용되는데 그 무게가 개당 30kg에 이른다. 완벽한 안티 바이브레이션을 위해 제작된 이 부품의 재질은 순 동이다. 사실 이 파트는 잘 보이지 않는 부분의 부품인데도 불구 이렇게 완벽한 마감을 자랑한다. 보이든 보이지 않든 mbl 제품에 사용되는 부품들은 모두 이렇게 장인 정신으로 제작되고 있다.

이번 사진은 완성품을 보관하는 공장이다. 사진은 101-익스트림으로 쉽핑 웨이트 무게만 1,300kg에 이른다. 보관 공장의 규모는 엄청났는데 모두 한 주 안에 출고를 위해 대기하는 제품들이라고 했다. 믿을 수가 없어서 다시 한번 물어보았는데 이 달에만 출고되는 101-익스트림 스피커만 해도 5대라고 이야기 했다. 여담이지만 101-익스트림의 판매량은 자신들이 기대했던 것 이상이라고 한다. 25만 달러짜리 스피커가 수십조가 전 세계로 판매되어 나갔다고 한다.

mbl의 품질 관리는 무척 까다롭다. 특히 스피커의 구조상 스피커가 뒤집히거나 옆으로 뉘이면 안된다. 그래서 mbl은 틸트와치라는 것을 부착한다. 즉, 기울어짐에 따라 안에 쇠구슬의 위치 범위가 다르다. mbl의 디스트리뷰터는 물건을 공급받게 되면 즉시 틸트와치의 상태를 사진으로 찍어 본사에 보내야 한다. 여기서 문제가 없는 제품들만 mbl에서 판매를 허가 한다.

여기까지가 1부입니다. 1부에서는 mbl이 가지고 있는 기술력과 규모, 그리고 품질 경영등에 대한 이야기가 주로 소개되었습니다. 2부에서는 본격적으로 mbl의 스피커나 파워앰프가 제작되는 과정 그리고 제작 프로세스등에 대해서 알려드리고자 합니다.

참고로 mbl이라는 회사는 하나의 제품을 완성 하는데 있어 타협이 없고 굉장히 체계적이라는 회사라는 느낌이 들었습니다. 그들이 내세우는 Unique High-End라는 것과 잘 부합하는 회사라는 것이 느껴집니다.